Beslag til vinduer, reservedele til ældre maskiner, dele til robotter og droner, børnehjerter til Rigshospitalet, cykelhjelme, værnemidler, løbesko, mascarabørster eller briller.

– Det er kun fantasien, som sætter grænser for, hvad der kan fremstilles med hjælp fra 3D-printere, fortæller en af Danmarks mest erfarne erhvervsledere inden for denne teknologi, Susanne Damvig.

For 25 år siden grundlagde hun Damvig A/S sammen med sin bror Jesper, og siden har de skabt en voksende forretning med at levere 3D-printede dele i plastmaterialer til alle brancher.

– Væksten venter jeg vil fortsætte, men den kommer ikke af sig selv. Det er nødvendigt for os hele tiden at bringe budskabet ud, og blive ved med at komme med eksempler. Cases gør teknologien konkret, og det er afgørende, når kunderne skal forstå, hvad 3D-print kan bruges til. Der sker hele tiden en udvikling både i form af produkter og af materialer, siger Susanne Damvig.

Og netop eksempler er der mange af i glasmontre, på hylder og i møderum, når Susanne Damvig viser rundt på fabrikken i Taastrup.

Virksomhedens 16 ansatte sikrer, at de 14 3D-printere kører i døgndrift, hvor der går under 48 timer fra en kunde mailer en tegning, til kunden har det ønskede produkt i hånden.

Ofte er der tale om prototyper, hvor kunder har brug for at se et håndfast bud på det endelige produkt. Men også egentlig serieproduktion af eksempelvis brillestel og dele til robot-arme vinder frem.

– 3D-print er dyrere for hvert enkelt emne, men produktionen er mere fleksibel, og så går det hurtigt. Hvis der er brug for et mindre antal og en løbende justering af design, giver det mening, at teknologien er en fast del af produktionen. Man sparer arbejdet med at udvikle en støbeform, og man undgår også et spild af råvarer, siger Susanne Damvig.

Ved normale sprøjtestøbninger skal man op i større serier, hvor der også er risiko for et større spild, hvis ikke alle emner bliver brugt.

– Dermed er 3D-print også en brik i den grønne omstilling, fordi der spares råvarer og ressourcer. Og der er ikke brug for at opbygge eksempelvis lagre af reservedele, som måske aldrig bliver brugt. Hvis blot man har en tegning, kan vi jo hurtigt printe selve reservedelen, fortæller hun.

Travlhed under coronakrisen

Fantasien har fået ekstra frit løb under coronakrisen. Det mærker hele 3D-branchen, efter at den første bølge af COVID-19 i foråret skabte et akut behov for værnemidler, hvor mange virksomheder og ejere af 3D-printere hurtigt meldte sig på banen med løsninger. Det skabte ekstra opmærksomhed om teknologien. Hos Damvig har det også givet travlhed på en anden front.

– De ansattes hjemmearbejde på mange virksomheder har faktisk styrket produktudviklingen med hjælp fra 3D-print. Vi har fået flere bestillinger på prototyper, sikkert fordi medarbejderne har mere ro til at fokusere på udviklingen. Så faktisk har vi haft nok at lave – og har nærmest selv haft brug for flere medarbejdere end normalt, fortæller Susanne Damvig.

Næste skridt i udviklingen inden for 3D-print bliver blandt andet at automatisere processerne i efterbehandling af de printede produkter. Dermed vil produktionen blive både hurtigere og billigere.